So vermeiden Sie Formfehler bei zylindrischen Werkstücken.

Erfolgreiches Rundschleifen erzeugt geometrisch genaue Ergebnisse, die den für jedes einzelne Teil definierten Abmessungen entsprechen. Im Gegensatz zu leicht erkennbaren Schleifproblemen, die sich bei einer schnellen visuellen Inspektion der Oberflächenbeschaffenheit bemerkbar machen, können einige Fehler jedoch schwer zu erkennen sein, da sie die Gesamtform des Werkstücks betreffen und nicht nur den Zustand seiner Oberfläche. Um diese Fehler zu diagnostizieren, müssen wir die Faktoren verstehen, welche das Ergebnis des Schleifprozesses beeinflussen.

Eine der häufigsten Quellen von Rundheits- und Rundlauffehlern beim Rundschleifen sind die Zentrierbohrungen, die Ihre Teile an Ort und Stelle halten. Wie die kleinen Kontaktflächen eines Fahrzeugreifens die Verbindung zur Strasse halten und damit für Traktion sorgen, sind die Zentrierbohrungen – ein Paar kegelförmiger Kontaktflächen – für den korrekten Halt des Werkstücks und dessen Rundlauf verantwortlich. Wenn eine dieser Zentrierbohrungen von der vorbestimmten Geometrie abweicht, wird Ihr Teil unförmig geschliffen.

Eine ideale Zentrierbohrung ist wirklich rund, nicht oval und frei von Graten. Die beiden Zentrierbohrungen, die zur Spannung eines Teils verwendet werden, müssen konzentrisch ausgerichtet sein. Wenn diese Voraussetzungen nicht erfüllt sind kann sich das Werkstück nicht richtig drehen, weil es keine echte Mittelachse hat. Die Ergebnisse sind in Form von Rundheitsfehlern am geschliffenen Werkstück erkennbar. Die Lösung dieser Probleme liegt oft im Nachschleifen von Zentren, die nicht den Anforderungen entsprechen.

Geometrische Probleme in Form von unerwünschter Konizität können von den Werkstückabmessungen herrühren. Bei langen, dünnen Teilen können schlechte Schleifergebnisse entstehen, wenn Kühlmittel auf sie wirkt und sie aus der richtig zentrierten Rotation herausdrückt. Für diese Arbeiten ist es wichtig, so wenig Kühlmittel wie möglich zu verwenden. Dieselben Werkstücke können auch durch die Verwendung einer zu breiten Scheibe aus der Mitte gedrückt werden. Wenn die Werkstücklänge das 10-fache des kleinsten Durchmessers überschreitet, werden geometrische Schleiffehler unvermeidlich, wenn nicht mindestens ein Setzstock zum Ausgleich der während des Schleifvorgangs auftretenden Biegekräfte verwendet wird. Um den Biegekräften entgegen zu halten und das Werkstück zu stabilisieren, montieren Sie den Setzstock in der Mitte des Werkstücks.

Unerwünschte Konizität kann auch durch ungenügende Kühlung des Abrichtwerkzeugs entstehen, die zu einem thermischen Wachstum des Abrichtwerkzeugs und damit konisch abgerichteter Schleifscheibe führt. Negativen Einfluss können ausserdem verschlissene Abrichtwerkzeuge haben und solche, die nicht parallel zur Schleifachse liegen. Die instabile Spannung des Teils, falsche Zustellungen und / oder zu kurze Überlaufwege der Schleifscheibe, im Extremfall sogar eine schlechte Ausrichtung von Reitstock und Werkstückspindelstock, können ebenfalls Ursachen von unerwünschter Konizität sein.

Formfehler an zylindrischen Werkstücken können aber auch von Schleifscheibenproblemen resultieren. Beispielsweise kann vorzeitiger Schleifscheibenverschleiß auf die Notwendigkeit einer härteren Scheibe hindeuten. Schlechte Abrichtergebnisse können die Überholung von Abrichtverfahren und -ausrüstung erfordern. Es ist auch wichtig sicher zu stellen, dass stumpfe Schleifscheiben nicht ohne ordnungsgemäßes Abrichten wieder in den Produktionseinsatz gehen.

Bevor ein Werkstück überhaupt den Bediener einer Schleifmaschine erreicht, hat es eine lange Liste von Bearbeitungsschritten hinter sich gebracht. Bei diesem Aufwand ist der letzte Ort, an dem es am Ende landen soll, die Ausschussablage. Wenn auf Ihren Rundschleifmaschinen geometrische Fehler auftreten, zerbrechen Sie sich nicht den Kopf über mögliche Ursachen und Lösungen.

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