La manière d'éviter les erreurs de forme avec les pièces cylindriques.
Une rectification cylindrique réussie produit des résultats géométriquement précis qui correspondent aux dimensions définies pour chaque pièce individuelle. Contrairement aux problèmes de rectification facilement identifiables qui peuvent être détectés par une inspection visuelle rapide de l'état de surface, certains défauts peuvent être difficiles à détecter car ils affectent la forme globale de la pièce et pas seulement l'état de sa surface. Pour diagnostiquer ces anomalies, nous devons comprendre les facteurs qui influencent le résultat du processus de rectification.
L'une des sources les plus courantes de défauts de circularité et de concentricité dans la rectification cylindrique sont les trous de centrage qui maintiennent vos pièces en place. Tout comme les petites surfaces de contact d'un pneu de véhicule maintiennent la connexion avec la route et assurent ainsi la traction, les trous de centrage – une paire de surfaces de contact coniques – sont responsables du bon maintien de la pièce et de sa concentricité. Si l'un de ces trous de centrage s'écarte de la géométrie prédéterminée, votre pièce sera rectifiée de manière irrégulière.
Un trou de centrage idéal est vraiment rond, pas ovale et sans bavure. Les deux trous de centrage utilisés pour serrer une pièce doivent être alignés concentriquement. Si ces conditions ne sont pas remplies, la pièce ne peut pas tourner correctement car elle n'a pas de véritable axe central. Les résultats sont visibles sous la forme de défauts d'arrondi sur la pièce rectifiée. La solution à ces problèmes réside souvent dans la rectification des centres qui ne répondent pas aux exigences.
Comment se produit la conicité indésirable ?
Les problèmes géométriques sous forme de conicité indésirable peuvent provenir des dimensions de la pièce. Les pièces longues et fines peuvent produire de mauvais résultats de rectification si le liquide de refroidissement agit sur elles et les pousse hors de leur rotation correctement centrée. Pour ce travail, il est important d'utiliser le moins possible de liquide de refroidissement. Les mêmes pièces peuvent également être poussées hors du centre en utilisant une meule trop large. Si la longueur de la pièce dépasse 10 fois le plus petit diamètre, des défauts géométriques de rectification sont inévitables, sauf si au moins une lunette est utilisée pour compenser les forces de flexion qui se produisent pendant le processus de rectification. Pour contrecarrer les forces de flexion et stabiliser la pièce, montez la lunette au centre de la pièce.
Une conicité indésirable peut également être causée par un refroidissement insuffisant de l'outil de dressage, ce qui entraîne une dilatation thermique de l'outil de dressage et par conséquent des meules dressées coniques. Les outils de dressage usés et ceux qui ne sont pas parallèles à l'axe de rectification peuvent également avoir une influence négative. Un serrage instable de la pièce, des avances incorrectes et/ou des trajets de dépassement trop courts de la meule, dans des cas extrêmes également un mauvais alignement de la contre-pointe et de la poupée porte-pièce, peuvent également être des causes de conicité indésirable.
Les défauts de forme sur les pièces cylindriques peuvent également résulter de problèmes de meules. Par exemple, une usure prématurée de la meule peut indiquer la nécessité de recourir à une meule plus dure. Les mauvais résultats de dressage peuvent nécessiter la révision des procédures et de l'équipement de dressage. Il est également important de veiller à ce que les meules émoussées ne soient pas remises en production sans un dressage adéquat.
Défaut de géométrie. Quelle est la suite ?
Avant même qu'une pièce n'atteigne l'opérateur d'une rectifieuse, elle a traversé une longue liste d'étapes de traitement. Après toutes ces étapes, le dernier endroit où elle devrait aboutir est le bac de rejet. Si des défauts géométriques surviennent sur vos rectifieuses cylindriques, ne vous souciez pas des causes et des solutions possibles.
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