Les pièces à usiner dans le domaine de l'aéronautique et de l'aérospatiale sont de plus en plus complexes. Et ce, tant au niveau des matériaux que de la géométrie. Ces deux facteurs font grimper la valeur des pièces à usiner. Cela concerne particulièrement les pièces de turbine de moteur aéronautique, qui sont souvent fabriquées à partir de superalliages spécialement développés et adaptés aux besoins du client. Le coût des matières premières est déjà tellement élevé que les pièces doivent être traitées avec le plus grand soin. La sécurité des processus joue un rôle extrêmement important, en particulier pour de telles pièces. Découvrez comment garantir cette sécurité dans cet article.

Tout d'abord : ces processus de fabrication de pièces très complexes et coûteuses nécessitent des machines intelligentes. Prenons un l'exemple d'une pale de turbine pour mieux illustrer la problématique. 

Avant d'être fixée dans une rectifieuse, celle-ci a probablement déjà passé des heures dans des machines à enlèvement de copeaux conventionnelles. De plus, il est probable que son revêtement soit de fabrication additive, comme c'est de plus en plus souvent le cas pour les pièces destinées à l'aéronautique et à l'aérospatiale. Cela représente un gain de temps et de valeur supplémentaire. Si la pièce ne peut pas être validée après la rectification, c’est-à-dire si les mesures et les propriétés du matériau ne peuvent pas être confirmées par les procédures de contrôle qualité exigées par les fabricants de l’industrie aéronautique, toutes ces valeurs sont perdues.

La technologie robotique collaborative garantit non seulement une répétabilité parfaite, mais réduit également le temps de non-rectification, ce qui peut avoir un impact considérable sur les performances d’usinage. Les machines en marche à vide refroidissent. Si elle est mise en service avant d’avoir atteint la bonne température de fonctionnement, la machine produit des pièces hors des tolérances. Grâce à des robots collaboratifs efficaces et intégrés, les fabricants peuvent réduire ce risque tout en augmentant la productivité.

Mais l’automatisation va au-delà des robots-chargeurs. Maître mot : Capteurs. Ces machines transforment les rectifieuses en machines intelligentes qui surveillent tout : de la pression du liquide de refroidissement et de la température aux forces de la broche et au diamètre de la meule. Ces unités de commande disposent de programmes CAO/FAO qui peuvent être traités ultérieurement. Cela permet d'effectuer les programmations hors ligne. Qu’est-ce que cela signifie pour vous ? Une productivité accrue de la machine, car les programmes peuvent être validés avant la rectification. Cela permet de réduire les risques et d'augmenter l’efficacité. 

La dimension réelle pour un processus de rectification est déterminée par le contact de la meule avec le matériau. À cet effet, les fabricants de pièces pour l'industrie aéronautique et spatiale nécessitent des meules dont les matériaux sont aussi perfectionnés que ceux qu’ils rectifient. Les abrasifs et les grains de coupe ultras modernes peuvent usiner efficacement les superalliages les plus durs. En outre, les systèmes de dressage entièrement automatiques permettent de simplifier encore davantage le dressage de la meule. La MFP 30 MÄGERLE dispose par exemple d’une table de dressage à double face peu encombrante qui peut loger de nombreuses molettes diamantées pour différents profils de pièces.

La MFP 30 est une rectifieuse intelligente dotée d’une technologie de pointe et d’un design intelligent. Elle réalise des opérations complètes de rectification et de fraisage sur 5 axes et est équipée d’une broche à entraînement direct de 12 000 tr/min et 26 kW. Cela permet d’usiner les pièces les plus complexes en une seule prise. Le format ? Compact. Car chaque mètre carré compte dans un hall de production. La conception ergonomique convient aussi bien au chargement manuel qu’au chargement automatique de pièces, ce qui en fait une solution flexible capable de s’adapter aux exigences d’un atelier de production.

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