Lavorazione efficiente di utensili in metallo duro ad alte prestazioni.
La lavorazione di precisione con tagliente geometrico rappresenta in molti casi una delle ultime fasi della catena di valore nella produzione di componenti. Proprio in questo caso è pertanto di particolare importanza che gli utensili impiegati garantiscano un'elevata qualità, garantita da processi di rettifica ottimizzati, nonché una sufficiente stabilità di processo nell'impiego.
La catena di processo per la produzione di utensili da taglio in metallo duro integrale è costituita da un pezzo grezzo sinterizzato, dall'affilatura, dalla preparazione dei bordi, dal rivestimento e dal post-trattamento. Durante la rettifica di utensili in metallo duro, come materiale da taglio vengono utilizzati utensili di affilatura con diamante, soggetti a usura a causa dell'elevata durezza del pezzo da lavorare.
Misurazione automatica della mola per una produzione più efficiente
L'usura dell'utensile – della mola - viene corretta regolarmente per garantire la giusta geometria del pezzo rettificato. Normalmente l'operatore corregge manualmente i dati delle mole nel processo di produzione utilizzando le geometrie correnti dell'utensile, in modo che la geometria dell'utensile possa essere mantenuta alla dimensione nominale. Con la misurazione automatica della mola, per esempio sulla WALTER HELITRONIC VISION 400 L , l'usura del suo rivestimento può essere determinata automaticamente mediante misurazione tattile, documentata esattamente e compensata. La misurazione viene eseguita durante il processo di produzione.
Massimizzazione delle velocità di avanzamento
Il carico dell'utensile per rettifica cambia a seconda del rapporto di contatto, e il carico massimo ottimale non è regolabile a mano come utente, altrimenti l'utilizzo massimo del potenziale dell'utensile di rettifica è un prerequisito per ridurre al minimo i tempi di lavorazione.
Soluzione: il "Feedrate optimizer" come ampliamento di HELITRONIC TOOL STUDIO offre possibilità ideali per il comando dell'avanzamento e il controllo del carico su mola e macchina. In un primo momento viene rilevato il profilo del carico sulla mola attraverso un'analisi progressiva di simulazione. Successivamente l'avanzamento viene ottimizzato in modo che il carico sulla mola resti costante su tutto il percorso di lavorazione. A seconda del tipo di utensile è possibile ottenere un risparmio di tempo fino al 30%.
Questi sono due esempi di come, con il supporto di WALTER, è possibile ottimizzare la produzione di utensili. Contattate il vostro referente WALTER, che sarà in grado di offrirvi altre idee e soluzioni per l'ottimizzazione.
