円筒研削盤でワークを適切に研削するには、システムの各部品が正常で、工程の各ステップが完璧でなければなりません。 たった一つのミスでさえ、工程全体の失敗の原因となる可能性があります。 優れた仕上げ面を持つ高精度な部品を生産するには、適切な設定、適切な研削砥石、正しい冷却液、作業環境が必要です。 エラーは不合格品、費用の浪費、効率低下につながります。 それが、研削工程に関連する問題を特定して修正するために完成部品を慎重に検査することが極めて重要な理由です。

ほとんどの厄介な問題は、5つの典型的な影響要因の1つまたは複数まで辿ることができます。 工程パラメータ（送り量と速度）は、研削砥石とドレッシング工具の選択、冷却液の量と状態、使用されるクランピング方法とともにリストの冒頭にあります。

研削工程に先行する前工程は、完璧な研磨結果を実現するために重要です。 私達はあなたをこの工程の中で置き去りにしません。 新しい機械の購入のサポートから、新しい生産工程の理解、新入社員のトレーニングまで、UNITED GRINDINGのトレーニングプログラムをお気軽にご利用ください。 もちろん、扱いに注意を要する工程に関する問題の解決、個別の生産作業に合わせたアプローチ開発の最適化に役立つ現場での支援も提供しています。

しかし、支援を求める前に、徹底的な観察と調査作業によって、エラーの起こり得る多くの原因を自己診断することができます。 良好に研削された部品には、不規則さ、欠陥、擦り傷のない絹のような質感を持った表面光沢があります。 完成したワークを検査して特徴的なパターンを特定したとき、多くの研削エラーが明らかになります。 多くの場合、これらのエラーは特徴的な表面パターンとして裸眼で確認できます。 

多くの場合、ドレッシング不十分な研削砥石を使用する場合の、視認できる研削エラーの原因です。 砥石のドレッシングが速すぎる、または異なる方向からドレッシングされた場合、その表面は平坦でなくなり、ワーク表面に螺旋模様の反復性パターンが残ります。 移動、加熱、摩耗するドレッシング工具は、研削砥石内に盤の軸と平行でない形状を引き起こします。 この場合、ワーク表面に送り跡のパターンを確認できます。

また、冷却液に問題がある場合、ワーク表面に移り、欠陥として現れる可能性があります。 カンマのような短い擦り傷は、ドレッシングによる粒子で汚染された冷却液によって引き起こされます。 黄色または茶色の変色は、研削工程の過熱または不十分な冷却による焼け跡を示唆します。どちらの場合も、ワーク内の熱亀裂と材料構造内の変化につながる可能性があります。

周囲の他機や装置からの外部影響は、研削盤の円滑な動作に影響を与える可能性がある振動を生じさせる可能性があります。 これらの干渉要因は、ワーク軸に平行な模様のびびり模様としてワーク表面の全体または一部で視認できます。

バランスの取れていない研削砥石は、軸に平行なワークの表面全体にびびり模様を生じさせる可能性があります。 また、同じ模様は外部振動または研削砥石とワーク速度の不正確な比率を示唆している可能性もあります。 システムの安定性を向上させるために、研削中は非常に長い部品の安定性、剛性、センターを維持するために振れ止めを使用してください。

目で確認できる研削エラーを簡単に解決する秘訣はありません。 ワークが最終的に正確な公差を維持出来るように工程を改善するには、機械を適切にセットアップして維持し、研削砥石を適切にドレッシングし、冷却工程を完璧に機能させなければなりません。

UNITED GRINDINGは、あなたが生産の問題に直面した場合でも、または単に研削工程を改善したい場合でも、円筒研削盤によって可能な限り最高の結果を達成することを支援します。