大規模な連続生産における部品製造のための4つのヒント

現代の大量生産にたどりつくため、ヘンリー･フォードや大野耐一まで、製造専門家は最良の方法を数十年にわたり研究してきました。最も効率的で経済的な手法を見つけたメーカーは、大規模なスケールで製造を行い栄誉と名声を獲得しました。

その結果生まれた哲学は現在「リーン生産方式」として知られています。この方式はあらゆる分野で無駄を積極的に最小化し、完全に最適化した工程を求めて継続的に改善する、ということです。

ジャストインタイム(JIT)製造またはセルベースの生産などの広範にわたる導入に基づいて、お客様は恐らく既にリーン原則を利用しているかも知れません。これらのアイデアをさらに発展させるために、5Sやリーンシックスシグマなどの形式体系の導入をぜひ検討してください。

安全への投資を、従業員の「甘やかし」のための利益の浪費と同一視する企業もあります。 しかし、それは現実には正反対です。

2011年のAberdeen Groupの研究の結果、客観的な主要業績評価指標(KPI)に基づいて自身を「ベストインクラス」と等級付けできたメーカーは、最も安全なメーカーでもあったことがわかりました。 こうしたメーカーでは2,000人に1人しか負傷を報告がありませんでした。これに対して、平均的なメーカーでは100人に約1人の負傷報告がありました。

安全な職場は、生産性が高い職場です。 つまり、大量生産の利益の最大化に関心を持つ企業は、リスクを最小限に抑え、労働安全を企業文化の中心要素としてとらえることで、良い業績を挙げているのです。 

研削技術の自動化ソリューションは迅速な大量生産の確保に大きく貢献できる一方で、製造では依然として有能な従業員が必要です。 従業員でチームを作り、フィードバックの推進と工程改善のための提案を集めてソリューションの一部にしてください。

生産に問題が起きる数週間または数カ月前から現場の従業員が問題を察知していることに、経営陣はしばしば驚きます。 従業員によるチーム活動を継続的な改善プロセスに含めることで、事前に問題を回避してください。そのために、 建設的かつ積極的に行動できるように、従業員を問題報告できる立場に置いてください。

当然ながら、機械が要件を満たしていない場合、これらのヒントは役割を果たしません。

UNITED GRINDING Groupの各ブランドは、研削盤の納品から各顧客に合わせた自動化システム導入まで、製造工程全体にわたるお客様のパートナーとなります。

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