이 블로그는 두 부분으로 나누어 게시됩니다. 첫 번째 파트에서는 드레싱의 중요성, 실제로 가장 중요한 고정식 다이아몬드 드레싱 공구의 유형 및 주로 사용되는 연삭 적용 분야에 대해 읽을 수 있습니다.

두 번째 파트에서는 최상의 연삭 결과를 얻기 위해 이러한 드레싱 공구에서 가장 중요한 드레싱 파라미터와 작동 조건에 대해 설명합니다.

다이아몬드 드레싱 공구의 올바른 선택과 사용은 연삭 공정의 품질과 효율성을 위해 매우 중요합니다. 최적의 공구만이 아래의 내용을 보장합니다:

• 연삭 공구 및 공작 기계의 잠재력 활용 
• 변화하는 연삭 조건에 대한 적응 
• 드레싱 프로세스 자동화 
• 엄격한 허용 오차 및 공정 능력 유지 
• 전체 프로세스 비용 절감 

드레싱 공정은 연삭 공정의 품질과 효율성을 높이는 데 크게 기여합니다:

1. 연삭 휠의 기하학적 성형: 드레싱 및 프로파일링을 통해 연삭 휠을 올바른 모양으로 만들 수 있습니다.
2. 표면 거칠기(R_ts)의 영향: 거칠게 드레싱된 디스크는 더 공격적으로 절삭되지만 미세하게 드레싱된 디스크만큼 고품질의 표면을 생성하지는 못합니다. 표면 거칠기는 적절한 드레싱 파라미터를 사용함으로써 구체적으로 영향을 받을 수 있습니다.

드레싱 공구, 연삭 휠 및 작업 파라미터가 최적으로 일치하면 연삭 공정을 제어할 수 있습니다. 드레싱으로 생성된 연삭 휠의 표면 형태에 따라 연삭 공정의 성능, 품질 및 효율성이 결정됩니다.

속성

• 경도: 알려진 가장 단단한 소재(천연 다이아몬드의 누프 경도: 6,500-8,500 kg/mm²) 
• 열 전도성: 상온에서 알려진 모든 소재 중  가장 높은 전도성을 자랑합니다.
• 마찰 계수: 매우 낮음 
• 전기 전도성: 우수한 절연체 
• 내화학성: 산과 염기에 화학적으로 불활성(800°C 이상의 온도에서 제외)
• 비중: 3.51g/cm³ 
• 원자 무게: 12.01 

결정 형상

천연 다이아몬드는 다양한 결정 형태로 존재합니다. 다음 모양은 드레싱 공구에 특히 중요합니다:

• 팔면체 
• 비정형
• 바늘 

천연 및 합성 드레싱 다이아몬드 

다이아몬드는 천연 다이아몬드와 합성 다이아몬드로 구분됩니다. 지금까지는 고품질 천연 다이아몬드가 드레싱용으로 선호되었습니다. 천연 다이아몬드는 주얼리 생산에서 산업용으로 점점 더 많이 사용되고 있기 때문에 드레싱용으로 사용하기에는 매우 비쌀 수 있습니다. 이러한 이유로 PCD, CVD, MKD 형태의 합성 다이아몬드가 점점 더 인기를 얻고 있습니다. 특히 CDV는 비용과 우수한 드레싱 인해 중요한 역할을 합니다.

이 블로그에서는 다음과 같은 고정 드레싱 공구의 특성과 사용법을 설명합니다: 

1. 프로파일 다이아몬드 드레서 
2. 싱글 포인트 다이아몬드 드레서 
3. 블레이드 드레서
4. 멀티포인트 드레서(멀티그레인 드레서) 
5. PCD 드레싱 플레이트

프로필 다이아몬드 드레서 

프로파일 다이아몬드 드레서는 원통형 및 표면 연삭을 위해 연삭 휠에 정밀한 프로파일을 만드는 데 사용되며, 이는 표준 싱글 포인트 다이아몬드 및 블레이드 드레서로는 제한적으로만 가능합니다. 프로파일 다이아몬드 드레서에는 자연적으로 반경이 있는 비정형 다이아몬드가 사용됩니다. 이 반경은 다양한 값(예: 0.125 / 0.200 / 0.500mm)으로 정밀하게 래핑됩니다. 이를 통해 CNC 드레싱 중에 형상 왜곡이 발생하지 않습니다. 소결 산화 알루미늄 및 실리콘 연삭 휠을 드레싱할 때는 정밀하게 래핑된 반경이 손상될 수 있으므로 이러한 고품질 공구는 사전 프로파일링에 사용하지 않는 것이 좋습니다.

천연 다이아몬드를 사용한  싱글 포인트 다이아몬드 드레싱 공구

싱글 포인트 다이아몬드 드레서는 팔면체 모양의 다이아몬드를 사용합니다. 포인트가 마모된 경우 다이아몬드를 재배치하여 새 포인트를 삽입할 수 있습니다. 싱글 포인트 다이아몬드 드레서는 비용 효율적인 솔루션으로, 내경 및 외경 원통 연삭과 평면 연삭에 범용적으로 사용되며 날카로운 연삭 휠과 제어 가능한 높은 표면 결과를 모두 제공합니다.

블레이드 드레서 

블레이드 드레서는 오늘날 가장 널리 사용되는 고정식 드레싱 공구입니다. 블레이드 드레서는  다음과 같이 구분됩니다.

• MKD 또는 CVD 드레싱 블레이드 
• 니들 블레이드 드레서
• 표준 블레이드 드레서 

블레이드 드레서를 사용하면 전체 사용 수명 동안 유효 폭 b_(d)가 일정하게 유지됩니다. 따라서 일정한 드레싱 파라미터로 일정한 연삭 휠 표면 형상을 보장합니다. 싱글 포인트 다이아몬드 드레서에 비해 블레이드 드레서는 유효 폭 b_d가 일정하므로 전체 사용 수명 동안 더 일정한 드레싱 값을 제공합니다. 전문가들은 특히 CVD 인서트가 포함된 블레이드 드레서를 외경 원통 연삭의 고정식 드레서에 가장 적합한 솔루션으로 간주합니다. 단일 로드가 있는 CVD 블레이드 드레서는 내경 원통 연삭 휠 드레싱에 이상적입니다.

• 표준 블레이드 드레서: 비용 효율적인 변형, 광범위한 응용 분야 
• 니들 블레이드 드레서: 더 비싸지만 전체 서비스 수명 동안 마모에 따른 유효 폭의 일관성이 가장 높습니다.
• CVD 블레이드 드레서: 유효 폭이 가장 일정하고 날카로운 연삭 휠을 생성하며 경제성이  뛰어납니다.

멀티그레인 드레서(멀티그레인 드레서) 

멀티그레인 드레서는 외경 원통 연삭, 특히 평면 연삭에서 매우 넓은 연삭 휠을 위한 싱글포인트 다이아몬드 대신 비용 효율적인 대안으로 자주 사용되며 모든 고정식 드레서 중 가장 긴 수명을 자랑합니다. 유효 폭 b_d가 내마모성이 뛰어나지만， 단점으로는 싱글 포인트 다이아몬드보다 절삭(공격적인) 연삭 휠이 덜 생성되는 경향이 있습니다. 그러나 이러한 특성 덕분에 고품질의 매우 미세한 표면 거칠기를 생성하는 데에도 사용할 수 있습니다. 멀티그레인 드레서는 내마모성이 높기 때문에 소결 알루미늄 산화물 및 실리콘 카바이드(SiC) 연삭 휠 드레싱에도 매우 적합합니다. 멀티그레인 드레서를 사용하는 사용자가 흔히 저지르는 실수는 드레싱 이송 속도 v_d가 너무 낮다는 것입니다. 이를 올바르게 계산하는 방법은 이 블로그의 2부에서 확인할 수 있습니다.

PCD 드레싱 플레이트    

PCD(다결정 다이아몬드) 드레싱 공구는 싱글 포인트 다이아몬드와 유사한 방식으로 작동하며 일반적으로 삼각형 인서트로 설계됩니다. PCD는 소결된 다이아몬드 분말로 구성되며, 금속 결합층(보통 코발트/텅스텐)이 안정성을 제공합니다. PCD는 천연 다이아몬드보다 다소 부드럽지만 등방성이어서 내마모성이 매우 뛰어납니다. 

• 누프 경도: 약 5,500kg/mm²(천연 다이아몬드 6,500-8,500kg/mm²) 
• 비중: 3.9-4.4g/cm³ 
• 제조 공정: ~3,600°C, 1,700,000N/cm²에서 압착된 다이아몬드 입자, 1,500°C, 600,000N/cm²에서 소결 공정. 

PCD 인서트는 카바이드 기판 위에 소결되며 일반적으로 모서리 반경이 정의되어 있습니다(예: 0.25mm, 0.50mm). PCD는 과도한 마모가 발생하기 때문에 실리콘 카바이드(SiC) 디스크 드레싱에는 적합하지 않습니다. 소결 산화알루미늄 연삭 휠도 주의해야 하며, 사전 프로파일링에는 마모된 PCD 디스크를 사용하는 것이 좋습니다.

다음 블로그에서 드레싱 공정에서 중요한 역할을 하는 파라미터와 최상의 결과를 얻기 위해 어떻게 최적화해야 하는지 알아보세요. 고정식 드레싱 공구에 대해 더 궁금한 점이 있으면 언제든지 문의해 주세요.