현대 세계는 대량 생산에 기반하고 있습니다. 결과적으로, 현대의 생산 전문가들은 대규모 연속 생산에 있어 최고의 절차를 분석하는 데 수십 년의 시간을 투자해 왔습니다. Henry Ford에서 Taiichi Ohno에 이르는 제조업체는 많은 양을 생산하는 가장 효율적이고 비용 효과적인 방법을 찾을 수 있었고, 이로 인해 명성을 얻었습니다.

이를 통해 탄생한 철학은 오늘날 린 생산방식으로 알려져 있으며, 모든 영역에서 폐기물을 극도로 최소화하고 전체 공정을 최적화하는 데 지속적인 개선을 이루는 것으로 가장 잘 알려져 있습니다.

적시 생산(JIT) 방식 또는 셀 기반 생산과 같은 개념을 대규모 도입함으로써, 귀사는 이미 린 원칙을 적용하고 있을 가능성이 높습니다. 이러한 개념을 발전시켜 나가려면 5S 또는 6시그마 등의 공식적인 시스템의 도입을 고려하시기 바랍니다.

일부 회사의 경우, 안전에 대한 투자를 직원들의 나태를 부추기는 이익 낭비로 간주합니다. 그러나 실제 사례는 그 반대입니다.

2011년 이후 발표된 Aberdeen Group의 연구에 따르면, 객관적인 핵심 성과 지표(KPIs)에 따라 "동급 최고"로 분류된 가장 성공적인 제조업체일수록 안전 부문에서의 최고 기록도 보유하고 있습니다. 평균 점수를 받은 제조업체들이 직원 100명 가운데 1명 꼴로 부상을 보고하는 데 반해, 해당 경우에는 2,000명의 직원 중 약 1명 이하가 부상을 보고했습니다.

더 안전한 작업장이야말로 보다 생산적인 작업장입니다. 이러한 이유로 대량 생산에서 이익을 극대화하고자 하는 기업들은 위험을 최소화하고 직장 내 안전을 기업 문화의 근본적인 측면으로 만드는 것이 좋습니다. 

고성능, 연삭 기술을 위한 자동화된 솔루션은 빠른 대량 생산을 보호하기 위한 대단한 기여를 할 수 있지만, 제조 자체는 여전히 능력 있는 직원에게 의존합니다. 피드백을 촉진하고 프로세스 개선을 위한 제안을 요청함으로써 팀 또한 솔루션의 일부로 만드십시오.

많은 회사 소유자들과 관리자는 직원들이 특정 문제가 드러나기까지 몇 주 또는 몇 개월 전에 이미 문제를 인지하고 있었다는 사실에 놀랐습니다. 팀 전체를 지속적인 개선 프로세스에 통합함으로써 문제들을 예방하십시오. 문제를 보고하는 위치에 직원을 배치하여 건설적이고 능동적으로 처리할 수 있도록 합니다.

기계가 요구 사항을 충족하지 않는다면 어떤 팁도 중요하지 않습니다.

UNITED GRINDING Group 브랜드는 연삭기 제공부터 고객별 자동화 시스템 구현에 이르기까지 전체 생산 과정에 걸쳐 지원하는 파트너입니다.

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