성공적인 원통 연삭은 각 개별 부품에 대해 정의된 치수를 충족시키며 기하학적으로 정확한 결과를 생성합니다. 표면 조도를 눈 으로 신속하게 검사한 이후 명백하게 드러나는 연삭 관련 문제와 달리, 표면 품질만이 아니라 가공품의 전체적인 형상에 영향을 미치기 때문에 다양한 문제를 식별하는 것이 더 어려울 수 있습니다. 이러한 오류를 진단하기 위해 연삭 공정의 결과에 영향을 미치는 요인들을 이해해야 합니다.

원통 연삭에서 가장 흔한 진원도 및 런아웃 오차의 원인은 해당 부품의 센터입니다. 도로와의 접촉면을 유지하는 타이어의 작은 접촉면과 마찬가지로, 센터는 한 쌍의 원뿔형 접촉면을 제공하고, 가공품의 정확한 위치를 보장하며 그 동심도를 담당하는 역할을 합니다. 만약 이들 센터 중 하나라도 사전 정의된 지오메트리와 다르면 부품은 정확하게 연삭되지 않습니다.

이상적인 센터는 타원형이 아니며 버가 존재하지 않습니다. 부품을 클램핑하는 데 사용되는 2개의 센터는 서로 중심이 맞아야 합니다. 이러한 전제 조건이 충족되지 않는 경우, 가공품의 실질적인 중심 축이 없기 때문에 정확하게 회전할 수 없습니다. 이는 연삭된 가공품에 대한 진원도 오차의 형태로 이어질 수 있습니다. 이러한 문제에 대한 솔루션은 요건을 충족하지 않는 센터를 다시 연삭하는 방식으로 이루어지곤 합니다.

테이퍼 형태의 기하학적 문제는 가공품 치수 자체에서 비롯될 수 있습니다. 부품이 연삭유의 압력에 의해 중앙선 밖으로 밀려나는 경우, 길고 얇은 부품은 연삭 상태가 불량할 수 있습니다. 이러한 유형의 응용 분야에서는 가능한 한 적은 양의 연삭유를 사용하는 것이 중요합니다. 또한, 너무 넓은 휠을 사용할 때 가공품이 중앙선에서 눌려 밀려날 수 있습니다. 최소 직경에 대한 가공품의 길이 비율이 계수 10을 초과하는 경우, 연삭 공정 중에 적용되는 휘어짐을 보상하기 위해 최소 1개의 방진구를 사용하지 않을 때 기하학적 연삭 오차가 발생하게 됩니다. 이에 대응하고 가공품을 안정화시키기 위해 방진구를 가공품의 중심에 일정하게 위치시켜야 합니다.

드레싱 툴이 충분히 냉각되지 않은 경우에도 테이퍼가 발생할 수 있으며, 드레싱 도중 드레싱 툴이 뜨거워짐에 따라 원추형의 연삭 휠이 생성될 수 있습니다. 드레싱 툴이 마모되었거나 연삭 휠과 동일한 센터 높이에 드레싱 툴이 위치하지 않은 경우에도 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 부품의 불안정한 클램핑, 잘못된 이송 및/또는 부품 끝에서 연삭 휠까지 불필요한 초과 이동, 극단적인 경우 심압대와 워크헤드의 정렬 불량까지도 의도치 않은 테이퍼의 원인이 될 수 있습니다.

원통 가공품에 대한 형상 오차는 연삭 휠의 문제로 발생할 수도 있습니다. 예를 들어, 연삭 휠이 조기에 마모되는 경우 더 단단한 휠이 필요할 수 있습니다. 드레싱 불량이 발생한다면 드레싱 절차와 장비를 다시 고민할 필요가 있습니다. 또한, 적절한 드레싱 없이 무딘 연삭 휠을 사용하여 생산하지 않는 것이 중요합니다.

가공품은 연삭기 작업자에게 도달하기 전에 이미 수많은 공정을 거칩니다. 이 모든 노력을 거쳐, 마지막으로 도달하는 장소가 겨우 폐기물 통입니다. 원통 연삭기에 기하학적 오차가 발생했다면, 잠재적 원인과 솔루션에 대해 고민할 필요가 없습니다.

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